4 Claves para conseguir tu impresión 3D optimizada
Cuando el equipo de ingeniería ha valorado producir o prototipar mediante fabricación aditiva es importante el concepto «Design thinking». Esto no es más que tener en cuenta todas las limitaciones y por supuesto aprovechar la optimización que nos brinda la impresión 3D.
Los resultados obtenidos de un buen diseño 3D optmizado dará un valor añadido a largo plazo para la empresa, siempre pensando en las necesidades del cliente para alcanzar el éxito.
4 Claves para conseguir tu impresión 3D optimizada:
[/fusion_text][fusion_title margin_top=»50px» margin_bottom=»20px» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» size=»3″ content_align=»left» style_type=»underline dotted» sep_color=»#f6921e»]Funcionalidad
[/fusion_title][fusion_imageframe image_id=»15701″ style_type=»none» stylecolor=»» hover_type=»none» bordersize=»» bordercolor=»» borderradius=»» align=»none» lightbox=»yes» gallery_id=»» lightbox_image=»https://kilo3d.com/wp-content/uploads/2017/09/audi-optmizacion.png» alt=»» link=»» linktarget=»_self» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» animation_type=»» animation_direction=»left» animation_speed=»0.3″ animation_offset=»»]https://kilo3d.com/wp-content/uploads/2017/09/audi-optmizacion-287×300.png[/fusion_imageframe][fusion_separator style_type=»none» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» sep_color=»» top_margin=»25px» bottom_margin=»» border_size=»» icon=»» icon_circle=»» icon_circle_color=»» width=»» alignment=»center» /][fusion_text]Primero debemos pensar qué uso tendrá la pieza y qué características mecánicas ha de tener.Tanto si se trata de un uso funcional o un prototipo para testear debemos pensar en las tolerancias que van desde ± 0,1 a 0,2 mm dependiendo del material. Debemos cerciorarnos de que disponemos de materiales de impresión funcionales adecuados para nuestro proyecto. En cuanto a la geometría de la pieza podemos decir que es ilimitado teniendo en cuenta los espesores mínimos para impresión 3D láser SLA.
[/fusion_text][fusion_title margin_top=»50px» margin_bottom=»20px» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» size=»3″ content_align=»left» style_type=»underline dotted» sep_color=»#f6921e»]Ligereza
[/fusion_title][fusion_imageframe image_id=»15702″ style_type=»none» stylecolor=»» hover_type=»none» bordersize=»» bordercolor=»» borderradius=»» align=»none» lightbox=»yes» gallery_id=»» lightbox_image=»https://kilo3d.com/wp-content/uploads/2017/09/optimizacion.png» alt=»» link=»» linktarget=»_self» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» animation_type=»» animation_direction=»left» animation_speed=»0.3″ animation_offset=»»]https://kilo3d.com/wp-content/uploads/2017/09/optimizacion-300×196.png[/fusion_imageframe][fusion_separator style_type=»none» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» sep_color=»» top_margin=»25px» bottom_margin=»» border_size=»» icon=»» icon_circle=»» icon_circle_color=»» width=»» alignment=»center» /][fusion_text]Podemos ahorrar hasta un 80% en peso final de la pieza.Una técnica en auge es la optimización topológica. Se trata de aligerar o eliminar partes de la pieza no necesarias para su correcto funcionamiento mecánico, soportar la carga o el esfuerzo para el uso que ha sido diseñada. Existen software como el Fusion360 ,NX Siemens o Materialise que incorporan módulos de simulación y posterior optimización con el re-diseño de malla.
[/fusion_text][fusion_title margin_top=»50px» margin_bottom=»20px» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» size=»3″ content_align=»left» style_type=»underline dotted» sep_color=»#f6921e»]Ahorro de material
[/fusion_title][fusion_imageframe image_id=»15703″ style_type=»none» stylecolor=»» hover_type=»none» bordersize=»» bordercolor=»» borderradius=»» align=»none» lightbox=»yes» gallery_id=»» lightbox_image=»https://kilo3d.com/wp-content/uploads/2017/09/hollow-3d-printing-opening-holes.jpg» alt=»» link=»» linktarget=»_self» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» animation_type=»» animation_direction=»left» animation_speed=»0.3″ animation_offset=»»]https://kilo3d.com/wp-content/uploads/2017/09/hollow-3d-printing-opening-holes-300×117.jpg[/fusion_imageframe][fusion_separator style_type=»none» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» sep_color=»» top_margin=»25px» bottom_margin=»» border_size=»» icon=»» icon_circle=»» icon_circle_color=»» width=»» alignment=»center» /][fusion_text]Tenemos la opción del “ahuecado” si la pieza lo permite, con espesor interior de mas de 2 mm y dos agujeros de drenaje con diámetro de 2 a 2,5 mm. Para esto se puede utilizar el software Meshmixer.
[/fusion_text][fusion_title margin_top=»50px» margin_bottom=»20px» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» size=»3″ content_align=»left» style_type=»underline dotted» sep_color=»#f6921e»]Detalles y espesores mínimos
[/fusion_title][fusion_imageframe image_id=»15704″ style_type=»none» stylecolor=»» hover_type=»none» bordersize=»» bordercolor=»» borderradius=»» align=»none» lightbox=»yes» gallery_id=»» lightbox_image=»https://kilo3d.com/wp-content/uploads/2017/09/3d-prototyping.jpg» alt=»» link=»» linktarget=»_self» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» animation_type=»» animation_direction=»left» animation_speed=»0.3″ animation_offset=»»]https://kilo3d.com/wp-content/uploads/2017/09/3d-prototyping-300×253.jpg[/fusion_imageframe][fusion_separator style_type=»none» hide_on_mobile=»small-visibility,medium-visibility,large-visibility» class=»» id=»» sep_color=»» top_margin=»25px» bottom_margin=»» border_size=»» icon=»» icon_circle=»» icon_circle_color=»» width=»» alignment=»center» /][fusion_text]Si trabajamos con la impresora 3D SLA Form 2 de Formlabs, usaremos el software Preform. Por norma general dicho software de impresión Preform no reconoce piezas de un tamaño menor a 0,3 mm. Adjunto una tabla resumen
[/fusion_text][fusion_table]Valor según geometría | Medidas (mm) |
Mínimo espesor de capa de impresión | 0,025 |
Minimo tamaño de detalle | 0,15 |
Tolerancia general | ± 0,1 |
Espesor mínimo de pared no soportada | 0,6 |
Distancia mínima entre piezas móviles | 0,5 |
Distancia mínima entre piezas de encaje por presión | 0,01 |
Mínima altura de relieves | 0,1 |
Mínima altura de grabados | 0,4 |
KILO3D como habilitador tecnológico en impresión 3D, estamos capacitados para valorar cualquier proyecto y hacerlo realidad sin perder tiempo ni dinero. Esta sin duda, puede ser tu mejor opción. Si es así, contacta con nosotros y estaremos encantados de colaborar en tu proyecto.
4 Claves para conseguir tu impresión 3D optimizada
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